3-х полосная сферическая АС на динамиках ACAlab

Началось это безумие в конце февраля 2005 года. Тогда я впервые попал на Hi-Fi Show. Я как раз закончил свои первые самодельные АС – трёхполоски на дешёвых динамиках в корпусах из массива бука. На выставке прослушал почти всё, что можно. Впечатлившие меня системы были построены с использованием акустики Bosendorfer, Tannoy, BC Acoustique, PMC. Но по-настоящему я офигел от Sound-e-Motion. «Оторванный от колонок», очень естественный, живой звук. Обалденная, уникальная внешность. Заоблачная стоимость. Но я совершенно согласен с белорусами в их ценовой политике. Сделать такую акустику – невероятно трудно. Но тогда я не представлял себе объём работы, и где-то к маю уже определился с конструкцией и динамиками.

Поскольку денег на Scan-Speak у нормального студента быть не может, были выбраны динамики от калужской фирмы АСА – бумажные низкочастотник В2512.8 и среднечастотник МП1314.8 (вообще-то изначально я хотел использовать МП1314.8П – с фазовыравнивающей пулей, но на момент заказа их не было в наличии, и производить в ближайшее время АСА’вцы их не собирались), а также шёлковая пищалка НЕО Т26.8 со специальным малым крепёжным фланцем. С чертежом мне помог одногруппник, хорошо разбирающийся в Autocad. Определившись с объёмами и радиусами шаров, мы создали трёхмерные модели и совместили их таким образом, чтобы акустические центры излучения находились на одной вертикали. Шары было решено скреплять между собой посредством “лысок” (в определённом месте поверхность шара срезалась до получения плоского круга определённого диаметра, сверлилось отверстие, шары скреплялись клеем и массивным болтом – думаю фотографии объяснят лучше). Autocad выдал все нужные размеры и предоставил возможность заранее оценить внешний вид корпусов. Кольца же просчитывались “на бумаге”, с помощью карандаша, линейки и циркуля.

polS-012 ldsound_ru (1)

Динамики были заказаны и получены, медь и конденсаторы закуплены, сессия сдана – и вот, в начале июля, я с огромными баулами отбыл на свою малую родину – в Пятигорск.

Технология изготовления шаров хорошо описана тут, поэтому я расскажу только о некоторых важных моментах.

Были некоторые сомнения насчёт материала корпуса: МДФ оказалось невозможно достать (да и, по-моему, оно не подходит для данной технологии). ДСП относительно дёшево и доступно, но неэкологично и требует шпатлёвки и покраски. С фанерой легче, но она дороже, хуже поглощает вибрации, и полосатый рисунок среза – тоже на любителя. С массивом дерева получить шикарный внешний вид – не проблема, но весьма дорого и тяжело достать большое количество какой-либо древесины, кроме сосны. Кроме того, кольца диаметром 50 см из массива не напилить, а делить кольца на сегменты и затем соединять – трудоёмко. Да и вибропоглощение ещё хуже (хотя моим первым колонкам из массива бука это нисколько не мешает играть зажигательно и живо).

В результате было решено делать самый большой, «низкочастотный» шар из ДСП толщиной16 мм, средний – из 12-миллиметровой фанеры, малый – выточить из массива бука.

Чтобы получилось поменьше отходов, кольца были просчитаны все сразу. Тем не менее, посмотрите на эту фотографию, всё, что дальше, за лестницей – это отходы!

polS-012 ldsound_ru (10)

Расчётная толщина стенок НЧ-шаров – 20 мм, СЧ-шаров – 15 мм. Может показаться, что этого мало, но, во-первых, сферическая форма корпуса предполагает намного более равномерное распределение давления на стенки, чем стандартная прямоугольная; во-вторых, конструкция – слоистая, плюс куча шурупов внутри; в-третьих, стенки изнутри остались ступенчатыми, следовательно в большинстве мест толщина стенок больше расчётной. В общем, шары получились весьма прочными, тяжёлыми и жёсткими (СЧ – вообще как камень!).

На НЧ шары и диски-«пьедесталы» ушло полтора стандартных листа ДСП. Кольца выпиливались электролобзиком с фирменными Бошевскими пилками для фигурного выпиливания по дереву (этих самых пилок умерло около тридцати – по 150 рублей за 5 штук!). С уменьшением диаметра кольца соответственно увеличивался наклон пилки (ещё одна моя ошибка – под углом пилить труднее, пилки перегреваются и ломаются быстрее – лучше пилить нормально, а углы посшибать потом, тем более получить точную стыковку колец всё равно не получилось). Чтобы улучшить внешний вид, а также, чтобы НЧ-динамик был «заподлицо» с шаром, последнее кольцо было выпилено из 8 мм фанеры.

 

polS-012 ldsound_ru (7)polS-012 ldsound_ru (13)

На этой фотографии динамик выступает над фанерой,

так как отверстие под него ещё не обработано.

 

Выпиливать СЧ – шары из фанеры оказалось намного легче, несмотря на меньший диаметр, да и пилки жили побольше.

На скрепление колец между собой ушло порядка 400 шурупов и литр клея ПВА.

Только выпиливание и склеивание больших шаров заняло больше двух недель при весьма плотной ежедневной работе двух человек (в течение всей работы над АС мне помогал мой дедушка, за что ему огромное спасибо!).

Получившиеся угловатые «фиговины» приближал к форме шара я сначала с помощью «обдирочного рубанка», но оказалось, что намного легче это делать с помощью шлифовальной насадки на дрель и наикрупнейшей шкурки, такой крупной я раньше никогда не видел, зерно имеет размер около 2 мм(и этой шкурки ушло весьма значительное количество) . Затем большие шары были покрыты «Грунтовкой» (белая густая краска) и ,по высыхании, обработаны уже более мелкой шкуркой. На нормальную шпатлёвку я просто пожалел времени (ЗРЯ!!! Только шпатлёвка и шлифовка могут выровнять неровности и раковины в ДСП!).

polS-012 ldsound_ru (14)

Найти в нашем городе человека, способного выточить малые шары из дерева оказалось проблематично, и ,в итоге, некий мужик выточил не шары, а нечто яйцеобразное, да ещё и не из цельного куска дерева, а склеенного из половинок, ну да ладно.

Для установки шаров на пьедестале на достаточной высоте от пола были куплены три лестничные балясины самого вменяемого дизайна из того, что можно было найти на нашем рынке. Каждая балясина была распилена посередине под углом 45 градусов и потом поверхность среза подгонялась под шар «по месту» (весьма трудоёмкая операция). Балясины прикручены к пьедесталу и шару огроменными шурупами и посажены на супер-ПВА (при окончательной сборке).

polS-012 ldsound_ru (9)

Незаметно так подошёл конец августа… Мы собрали одну АС, пока только на шурупы и болты, я спаял кроссовер. Фазоинверторы были сделаны из пластиковой канализационной трубы-«сотки» и выведены вниз. Звучание – естественно, так себе, фильтры-то «прикидочные». Единственное, что понравилось на тот момент, звук исходил как-будто из одной точки, а не от трёх динамиков.

polS-012 ldsound_ru (15)

АС полностью разобрали, я покрыл внутреннюю поверхность шаров хорошим слоем автомобильной резинобитумной мастики, и, оставив их вонять на летней кухне, я уехал в Москву – начался осенний семестр.

Уж не знаю точно, сколько времени благоухала мастика, но не меньше месяца – это точно! Кстати, заодно я намазал ею трубы фазоинверторов и звонкие штампованные корзины НЧ-динамиков. Уж не знаю, есть ли в этом смысл, но хуже точно не стало.

polS-012 ldsound_ru (8)

В январе я возобновил работу. Мастика уже подсохла и почти не воняла, но всё равно при сборке доставляла много неприятностей. Были сделаны все необходимые лыски и отверстия на второй АС. Клеммы для подключения располагаются в «пьедестале», в нём же – кроссовер (это очень удобно и не занимает полезного объёма НЧ-секции). Единственная проблема – подать провода в шар. Позади одной из задних ножек пустили металлическую трубку, внутри которой хорошо проходят 6 проводов.

polS-012 ldsound_ru (17)

НЧ-шары были покрашены высокоглянцевой алкидной эмалью в 3 слоя. Все деревянные детали покрыты одним слоем нитролака – для защиты поверхности от загрязнений при сборке. Я уехал сдавать сессию.

polS-012 ldsound_ru (6)polS-012 ldsound_ru (5)

Через 2 недели сессия закончилась, краска хорошо высохла, я вернулся домой. Пришло время окончательной сборки «колонок». Ноги приклеены к «пьедесталу» супер-ПВА (под ногами, естественно, оставлены неокрашенные пятачки), притянуты шурупами. На ноги через шпатлёвку, смешанную с ПВА, установлены большие шары, шпатлёвка покрашена. На большие шары, опять-таки через шпатлёвку, установлены СЧ-шары. Сверху – маленькие шарики. Вся собранная конструкция покрыта высокоглянцевым алкидным лаком в два слоя. На краску лак ложится намного хуже, чем на дерево.

polS-012 ldsound_ru (16)polS-012 ldsound_ru (4)polS-012 ldsound_ru (11)

НЧ-шары я заполнил синтепоном. СЧ-шары заполнены МЕГА-ХАЙ-ЭНД материалом – пухом моей кошки, полгода счёсывали в пакетик. Все кабели – литцендрат 117*0,07.

Кроссовер делался так: с расстояния 1,5 метра на оси ВЧ с помощью программы JustMLS и микрофона на капсюле WM-60 был измерены АЧХ динамиков, установленных в корпус АС. Результаты измерений импортированы в LSPCad, там был смоделирован и оптимизирован кроссовер. Затем – эмуляция средствами LSPCad, сборка, и небольшая доводка по измерениям и на слух.

polS-012 ldsound_ru (2)polS-012 ldsound_ru (3)

В кроссовере применены почти исключительно отечественные компоненты – МБГО, МБМ, МБГЧ, ФТ3, К73-17, К73-16, К78-2, медный провод. Импортные – только резисторы (кстати, делитель понадобился только для пищалки). Все катушки – с воздушным сердечником, кроме проходной на НЧ – требовалось низкое сопротивление, поэтому 5,26 мГн намотаны на разомкнутом сердечнике от трансформатора. На слух «искажений железа» не замечено. Измерял ёмкости и индуктивности с помощью звуковой карты, программы LCMeter и нехитрого приспособления.

Звучание особо оценить не успел, так как снова уехал в Москву учиться. Но, по первым впечатлениям…. супер! Подробно описать не могу, да и смысла в этом нет. Наверняка фильтр буду переделывать, пробовать разные варианты…

polS-012 ldsound_ru (12)

Две коробочки посередине – мои самодельные усилители, нижний – как раз для этих АС.

 

А теперь позволю себе дать несколько советов тем,

кто решится делать что-то подобное:

 

1. Хорошо взвесьте объём работы, и решите, так ли оно вам надо.

2. Делайте весь корпус из одного материала, либо под покраску, либо под лак.

3. Делайте корпус монолитным, то есть как можно меньше склейных соединений типа шар-шар или нога-шар.

4. Хорошие инструменты и материалы сэкономят вам кучу времени.

5. Для электролобзика есть приспособление для выпиливания по кругу – наверное, очень полезная вещь.

6. Сразу отмечайте места отверстий в корпусах, чтобы при сверлении не попасть на шуруп.

 

Автор проекта: Ярослав Паршин, spacea@mail.ru

2006

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *